Дефекты подкрановых балок

Для повышения эффективности производственного процесса складские и производственные помещения оснащаются подъемно-транспортными системами, основными несущими элементами которых являются подкрановые балки. Чтобы конструкция безотказно выполняла свои функции, она должна быть прочной, надежной, не иметь повреждений и дефектов.

Назначение и особенности подкрановых балок

Подкрановая балка – важная часть подъемно-транспортной системы промышленных зданий, складов или других объектов. С помощью данных конструкций в помещениях устанавливают мостовые краны. Балка обеспечивает передвижение в замкнутом пространстве подъемных механизмов. Являются несущим рельсом кранового пути. Также выполняет функцию продольного элемента каркаса здания, обеспечивая при этом его пространственную жесткость.

Представляют собой изделия в виде платформы. Отвечают за передачу и равномерном распределении нагрузки от крана на каркас. По материалу изготовления балки разделяются на металлические и железобетонные. В качестве металла преимущественно используется сталь.

Что считается дефектами подкрановых балок

Дефекты подкрановых балок – это отклонения технико-эксплуатационных характеристик конструкций от нормативных требований и проектных решений, возникшие на этапе проектирования, в ходе выполнения монтажно-строительных работ или в процессе эксплуатации.

Классификация и виды дефектов подкрановых балок

Качество производства, монтажа и правила эксплуатации подкрановых балок четко регламентированы ГОСТами, СНиПами и прочими отраслевыми документами. Но по различным причинам в конструкции подкрановых балок возникают дефекты.

В зависимости от характера происхождения дефекты условно можно разделить на группы:

• силовые или механические – это местные прогибы и искривления, ослабление соединений, повреждение рельсов в местах стыков, усталостные повреждения (трещины, разрывы), нарушение геометрии и потеря устойчивости установки, абразивный износ боковых и верхних граней головки и прочие;
• температурные – искривление и разрушение элементов балок вследствие воздействия высоких температур, хрупкие трещины при минусовых температурах, повреждение и отслоение защитных покрытий при нагреве;
• электрохимические и химические – стальные конструкции поражаются язвенной, точечной или сплошной коррозией, в железобетонных возникают коррозионные поражения закладной арматуры и бетона.

Это типовые дефекты, которые возникают наиболее часто в подкрановых балках. В зависимости от условий эксплуатации в изделиях образуются также иные повреждения. Например, при длительном превышении параметров допустимой грузоподъемности появляются расщелины из-за ослабления болтовых соединений, трещины в верхнем поясном шве.

Причины возникновения дефектов

Основными причинами, способствующие появлению в подкрановых балках дефектов являются:

• ошибки проектирования, состоящие в неправильном определении внутренних усилий и нагрузок
• неточности монтажа балок;
• динамические воздействия сконцентрированных локальных нагрузок;
• многочисленные высокие нагрузки, вызывающие усталость материалов конструкций;
• постоянные или попеременные вибрационные воздействия на основания фундаментов;
• неудовлетворительное закрепление рельсовых путей;
• плохое качество сварки в местах соединений элементов и другие нагрузочные воздействия.

Появляются дефекты также вследствие нарушения правил технической эксплуатации.

Чем опасны дефекты подкрановых балок

Функционируют подкрановые балки в сложных условиях. Они постоянно подвергаются повышенным нагрузкам. Уже после нескольких лет эксплуатации в них возникают усталостные трещины, ухудшаются крепления конструкций к колоннам. Даже незначительные микротрещины со временем превращаются в крупные, что значительно ухудшает прочность и несущую способность балки. Если вовремя не устранить возникшие повреждения, то высоки риски разрушения конструкций и аварий.

Методы обследования

Состояние железобетонных и металлических подкрановых балок определяется следующими методами:

• анализ документации, в которой содержатся все особенности конструкции и указаны условия эксплуатации;
• визуальный – конструкции осматриваются на предмет выявления видимых повреждений;
• инструментальный контроль – с использованием ультразвука, дефектоскопа и прочих инструментов определяют прочность бетона, проверяют качество сварных швов, устанавливают места коррозионного износа, оценивают другие параметры состояния конструкций.

По завершении измерений анализируют сведения об обнаруженных дефектах, принимают решение о возможности или невозможности дальнейшей эксплуатации подкрановой балки.

Заключение

Дефекты подкрановых балок – серьезная проблема, способная привести к катастрофическим последствиям. Чтобы избежать критических последствий необходимо периодически проводить обследование конструкций, позволяющее своевременно обнаружить и устранить все возникшие отклонения и повреждения.